梅山钢铁热轧厂深入践行“极致降本”经营方针，持续推进板坯“直装+极致热装”工作，钢轧界面效率及两线生产效率取得突破性进展。1422产线三季度直装率连续超过45%，9月份首次突破50%的挑战目标；1780产线9月份首次突破30%的挑战目标，创造历史最好水平。
直装直轧是降低产线能源消耗，提高成本核心竞争力的重要举措。热轧厂从钢轧界面效率提升、自由轧制深度拓展等方面制定改善措施，不断优化两线生产组织模式。其中1422产线以“单炉直装+双炉满负荷”为抓手，探索应对不同产能下采取动态调控加热炉开启炉数进行直装的生产方式；1780产线按照“三炉满负荷”原则有序组织生产。
随着品种钢产量不断提高，两线设备状态、质量管控和人员操作水平都面临严峻考验。
热轧厂赴东山基地、青山基地先进产线开展对标调研，梳理并改善管理、技术层面存在的差距和薄弱项。定期召开月度生产经营分析会、直装推进会，对直装、热装的各项指标完成情况进行跟踪、检查和纠偏。
1422轧线通过党支部共建对直装指标完成率较低的班组进行专项指导，大幅缩小班组间差异；1780轧线策划开展直装直轧专项劳动竞赛，将直装执行率纳入岗位员工绩效考核，提高员工作业效率。
聚焦直装生产过程中的难题，热轧厂跨前一步，协同多部门成立联合攻关团队，以技术突破打破工序壁垒。
1422产线开发并投用了“板坯交叉直装”功能，进一步提高板坯装炉温度。加大自由轧制技术攻关力度，提高质量管控水平和设备稳定性。1780产线制定自由轧制直装计划原则和热装计划执行标准，明确了不同钢种、不同规格的连排块数以及换辊要求。
9月份，热轧实际加工成本超额完成挑战目标，两线工序能耗实现历史最好水平。
来源：钢厂网站
