近日，首钢股份1000MPa级汽车用热轧酸洗超高强度无碳化物贝氏体钢HR-HE750Y950T国内首发。该产品凭借创新的贝氏体相变控制技术，成功突破强度与成形性能协同提升的行业难题，在产品超高强度的基础上，实现冲裁性能更优、三方向力学性能更均匀、边部裂纹敏感性更低，对比同强度等级的传统超高强度钢，屈服强度提升7%、裂纹敏感性降低15%、各向异性降低26%，各项指标完全满足用户要求，实现稳定批量供货。
现代汽车安全系统的升级，对材料性能提出了更高要求——既要承受极端载荷，又需在碰撞中吸收能量保障人员安全。传统高强钢常面临强度与韧性难以兼得、成形性不足等瓶颈。尤其在汽车防撞结构、防护设备等关键领域，材料若无法平衡“刚”与“柔”，将直接威胁整车的安全性。如何让钢材在超高强度下仍具备优异的成形能力，成为行业亟待攻克的核心课题。
与冷系产品“看得见”的外板相比，热系产品大部分是乘用车“看不见”的零件，更是乘用车的内核。汽车安全系统主要包括安全气囊系统、安全带系统、防撞系统等，目前已批量应用的热轧酸洗板最高强度等级产品主要为800MPa级别，少量采用1000MPa产品，但是存在局部成形能力不足、边部裂纹敏感性高、各项异性大等制约应用的难题。“问”在市场，“落”在现场，首钢股份聚焦客户需求，坚持问题导向，从技术部门、销售部门、生产部门等抽调人员迅速组建攻关团队，以“打造首款高性能1000MPa级超高强度钢”为目标，开启了历时五年的“破题”之旅。
“破题”之路何谈容易，漫漫长路，是考验，也是提升。从单向拉伸性能到三向拉伸性能，从肉眼可见冲裁裂纹到无明显裂纹，面对客户更加精细化的产品需求，攻关团队一项项吃透技术质量要求，在实验室和产线间辗转奔波，逐步改善设计方向，在五轮的中试实验过程中，不断纠正工艺路线，完善生产细节，优化产品性能，用实际行动诠释着“坚持把‘客户满意’作为唯一的评价标准”，以行业最高标准和客户核心诉求为导向苦练内功。团队负责人说：“此前行业内尚无热轧酸洗1000MPa产品的裂纹敏感性评价手段，我们结合客户的冲裁特征，形成了首钢股份独特且精准的评估方法。”
产品性能的好坏关键在于贝氏体组织的精细调控。攻关团队摒弃常规思路，从成分设计、工艺设计两方面入手，在多个维度上实现了创新突破。通过复合微合金设计、精准控制轧制、优化冷却工艺，首次实现细化无碳化物贝氏体控制，赋予了产品超高强度与高韧性基底，确保材料在后续加工中的性能稳定性。通过模拟与成形试验结合，揭示了超高强度钢边部裂纹敏感性、各向异性及疲劳损伤机制，从材料设计为零件性能“定向赋能”，为复杂安全构件的制造提供了可能。除此之外，攻关团队为更好打造系列产品，进一步深入研究材料的局部成形机理，对比常规产品，扩孔率、伸长率等参数也得到明显提升。
从研发设计到生产制造，从质量控制到市场推广，各个部门深化协同为产品的诞生铺路。要把产品性能更好地展现给用户，攻关团队把数据、评价方法、试验结果等技术信息，与主机厂、配套厂技术人员深入讨论交流，赢得了客户认可，为后续产品认证奠定了基础。除此之外，为了及时给用户提供技术支持，团队成员数次深入多家用户生产一线，全程跟踪调试。功夫不负有心人，经用户验证，产品各项指标满足相关零部件的极高的生产要求，开创了我国乘用车安全系统领域内1000MPa级热轧酸洗超高强度无碳化物贝氏体钢的先河，为我国乘用车关键零部件开发和安全性能提升发挥了重要的示范和推动作用。
