在辽宁省抚顺市望花区，一场钢铁领域的变革正在厂区内火热上演。随着最后一块炉壳精准就位，金结公司抚顺新钢铁高炉低碳绿色智能化升级改造项目1#高炉第一代高炉炉壳安装节点圆满完成。这不仅是工程建设中的关键里程碑，更标志着抚顺新钢铁朝着绿色、智能、高效的现代化钢铁企业迈出了坚实一步。
该项目位于辽宁省抚顺市望花区丹东路南侧，建筑规模5495.89平米，金结公司主要负责2座1400立方米高炉区域内的土建施工、钢结构制作安装，主工艺各个系统、相关配套设施及炼铁区域的原燃料供应、能源介质输配设施。该项目采用高压、富氧、高风温、大喷煤等先进的冶炼工艺,以“低消耗、低排放、高效率”为原则,采用炉顶均压煤气全回收、高炉休风煤气全回收，热风炉自动烧炉、均压换炉等绿色低碳新技术,建成后，将降低高炉炼铁系统能源消耗，减少炼铁生产过程二氧化碳和污染物排放，实现高炉高产优质、低耗、长寿的目标。
科技领航卫星定位解锁炉壳安装“精度密码”
本次吊装是工程的关键环节，1#高炉第一代高炉直径12.312米，炉壳由五块组成，总重量28.86吨。高炉炉壳尺寸大、重量较重且在运输中容易发生变形或损伤，传统的运输工具已难以承载，如何将炉壳精准运输到指定位置是在此节点中项目团队要面临的第一个难题。为解决炉壳尺寸庞大问题，项目团队采用分段运输、现场组装策略，将炉壳分解为多个可运输的部件，分别运至施工现场后再进行组装。项目团队还利用先进的吊装设备和精密的测量工具，确保每个部件在运输和组装过程中都能保持精确的位置和姿态。同时，为确保炉壳安装达到高精度目标，项目团队大胆创新，引入先进的测量设备，如同为施工安装加上了“千里眼”和“智能大脑”，通过实时精准定位，能够将每张炉壳精准引导至预定位置，并对各个关键点进行实时定位，确保高炉中心定位的精确度，极大提升了安装精度和效率，保证了后续高炉整体运行的稳定性与安全性。
匠心攻坚多方协同跑出工程建设“钢铁速度”
该节点炉壳由厚度达32-60毫米的钢板拼焊而成，炉壳的制造安装过程中需要进行大量的焊接工作，但由于炉壳尺寸庞大、结构复杂，且焊接过程中极易出现气孔、裂纹等缺陷，为项目团队带来了不小的困难。焊接质量的好坏直接影响到炉壳的整体性能和使用寿命，为确保炉壳的焊接质量，项目团队制定了严格的焊接工艺规程和质量检验标准。在焊接前，对焊工进行专业培训和技术交底，确保焊接队伍成员掌握正确的焊接方法和技巧；在焊接过程中，对焊机设备和工艺参数控制方法、焊接电流、电压、速度等进行实时监控和调整。同时，加强对焊接接头的检查力度，对焊缝对接口焊接前的检查、焊后的焊缝外观及无损检测，发现问题及时进行整改，确保炉壳焊缝的合格率达到规范要求。与此同时，在该节点建设过程中，项目团队还严格执行安全生产责任制，加强现场安全管理，确保施工安全无事故；强化质量管理，对每一道工序进行严格把关，保证工程质量达到高标准。
如今，矗立在厂区内的1号高炉第一代炉壳，像是一座钢铁丰碑，见证着抚顺新钢铁的发展历程与未来展望。随着项目后续施工的稳步推进，由二十二冶人建设的抚顺新钢铁高炉低碳绿色智能化升级改造项目必将全面竣工投产，届时抚顺新钢铁将以全新面貌屹立于钢铁行业，为区域经济发展注入强大动力，为钢铁行业的绿色转型和智能化发展贡献宝贵经验。
来源：钢厂网站
